• bazeka
  • 9-03-2018, 16:07
  • 1 610

Как собирают автомобили Lexus и Toyota. Методика и качество сборки


Добрый день, сегодня мы расскажем, как производят современные японские автомобили на примере таких марок, как Lexus и Toyota, а также, по каким методикам происходит сборка моделей этих популярных марок на всей планете. Кроме того, узнаем про особенности производства транспортных средств за границей и почему собранные автомобили за рубежом лучше по качеству, чем те которые делают у нас. В заключении мы поговорим о том, что называется производственной методикой "Кайдзен" и системой "Канбан", по которым производятся почти все современные японские автомобили, в частности Лексус и Тойота.

 


 АКТИВНАЯ И ПАССИВНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ КУЗОВА





 


 KIA SPORTAGE. ОБЗОР АВТОМОБИЛЯ




Довольно часто от многих автовладельцев можно слышать распространенный вопрос: "Как собирают японские автомобили, почему они такие надежные и безопасные?". На этот вопрос мы постараемся сегодня ответить в нашем рассказе, на примере японских заводов, где собираются современные автомобили Лексус и Тойота


Справочно заметим, что на заводах, где собирают, а также производят новые Лексусы и Тойоты, на каждом предприятии в отдельности работает всего около 1 тысячи работников. Из этой тысячи, всего только около 100 человек занимаются работой по увеличению качества сборки и его контролем, причем на всех производственных этапах. Таким образом, примерно 10 процентов того или иного японского завода следят за качеством собираемых автомобилей для того, чтобы оно было на предельном, самом лучшем показателе.


Рабочий день на вышеописанных заводах начинается с того, что еще до начала производственного процесса, мастера, которые отвечают за качество проходят определенный тест, проходящий на персональных компьютерах. Данный тест заключается в контроле качества, таких параметров, как допустимые показатели щелей кузовных деталей, а также минимального размера допустимых царапин на элементах кузова


Справочно заметим, что такой мини тест мастера отвечающие за контроль качества проходят ежедневно и вопросы в задании постоянно меняются. В том случае, когда работник проходит тест на максимальном балле, то он направляется на ответственный ему участок, а в том случае, если ответы просто хорошие или удовлетворительные, то он направляется к менее ответственным процессам на конвейере. Бывает такое, что работники не сдают тест. В этом случае руководство завода их вправе отстранить от работы совсем.


Ежедневная методика тестирования мастеров отвечающих за контроль качества на конвейере очень показательна, так как не каждый человек может ежедневно находится в оптимальном физическом и умственном, а также психологическом состояниях, по которым он сможет отработать без накладок целый рабочий день. В данном случае руководство завода полностью нивелирует человеческий фактор, который позволяет повысить качество производимых и собираемых автомобилей, а самое главное это дает возможность не допустить ошибок во время производственных циклов


Что касается производственных ошибок по сборке, которые могут происходить даже на японских заводах, то хочется отметить, что на каждом участке сборки существует специальное устройство под названием "шнур-андон". В том случае, если работник завода обнаруживает неисправность или какой нибудь дефект при сборке, то он тянет за "шнур-андон" и производство тут же останавливается до момента исправления недочета. Справочно отметим, что такую методику повышения качества сборки автомобилей сегодня начали перенимать уже китайские и корейские производители легковых автомобилей.


Самое интересное, что на заводах Лексус и Тойота за рабочую смену для остановки конвейера и производства, приспособление с необычным названием "шнур-андон" работники могут дергать до 100 раз. Уважение вызывает еще тот факт, что об этом они говорят с гордостью, так как, чем чаще будет остановлен производственный процесс, тем меньше будет брака на конечном сборочном цикле. А теперь давайте вспомним наши отечественные заводы по сборке легковых, да и грузовых автомобилей. Методика на наших заводах полностью противоположная японским. У нас работники бояться показать даже малейшие ошибки, не говоря уже про дефекты при сборке и как правило, их просто скрывают. В итоге мы получаем в автосалоне автомобиль с щелями и зазорами в палец.


Положительным примером перенимания опыта у японских компаний является сборочный завод в Китае компании Haval. Благодаря применения методики компаний Лексус и Тойота с использованием устройства "шнура-андона", китайскому заводу удалось значительно повысить качество выпускаемых автомобилей. Однако в отличие от японцев, за этот шнур на китайском заводе разрешено дергать только мастерам и то при крайней необходимости. 


Таким образом, чтобы максимально поднять качество производимых автомобилей, необходимо позволить влиять на сборочный процесс даже рядовому работнику, потому что только тогда можно достичь уровня компаний Тойота или Лексус.


Заметим, что кроме шнура у японцев имеется еще одна превосходная методика повышения качества сборки автомобилей и она называется кайдзен. Главная цель этой методики заключается в том, что любой работник автозавода может помочь улучшить качество производства. Ведь только простой, рядовой работник может знать что удобно и правильно работает на том или ином производственном цикле в процессе сборки автомобиля. В том случае, когда работник видит, что можно улучшить на производстве, к примеру доработать крепежи для оборудования и это позволит сократить время на сборке узлов, то это будет немедленно внедрено на заводе. Кроме того, работники заинтересованы искать узкие места на производстве, чтобы ускорить сборочный процесс, так как за это им полагается приличная денежная премия.


Кроме того, компании Тойота и Лексус уже не первый десяток используют специальную производственную систему "Канбан". Канбан - это система организации производства и снабжения, которая помогает реализовать принцип позволяющий доставлять комплектующие в тот или иной цех точно в срок. Например, в основе организации производства компании Тойота лежит годовой план производства и сбыта транспортных средств, на базе которого составляются месячные, квартальные и краткосрочные планы среднесуточного выпуска на каждом участке или цехе, основанные на прогнозировании покупательского спроса. Как правило, период сбыта закладывается на 1, или 3 месяца. Что касается суточных графиков производства, то они составляются только для основного сборочного конвейера. Для цехов и небольших участков, обслуживающих основной конвейер, графики производства не составляются совсем. Для таких участков устанавливается лишь ориентировочный месячный объём производства и следовательно продаж.


Самыми главными людьми, которые обеспечивают конечное качество сборки новых автомобилей на японских заводах являются профессиональные работники завода с продолжительным стажем работы, которых называют "Такуми". Такие работники проходят очень строгий отбор и в календарный год, например в компании Тойота "такумами" становятся не более 3-5 человек. Такуми на заводе в ответе за самые сложные нюансы по сборке машин, а также ответственны за повышение качества собираемых транспортных средств.


Видео обзор: "Как собирают автомобили Lexus и Toyota. Методика и качество сборки"

В заключении отметим, что даже не стоит сравнивать методики сборки транспортных средств на заводе Тойота или Лексус и как производят автомобили у нас, например на АвтоВАЗе. Дело в том, что это полностью противоположные процессы по сборке автомобилей. Заметим, что качество сборки напрямую зависит не от командных решений управленцев на заводе, а также самого высокотехнологичного оборудования в цехах, а от простых работников, которые изо дня в день трудятся не покладая рук на конвейере и видят всевозможные узкие производственные места. Эти моменты также касаются и отверточной сборки.

БЛАГОДАРИМ ВАС ЗА ВНИМАНИЕ. ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ НА НАШИ НОВОСТИ. ДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ.